汽車線束是汽車電子電氣系統(tǒng)中重要的組成部分，也是整車故障的多發(fā)環(huán)節(jié)。如何在設(shè)計過程中提高汽車線束工作的可靠性，降低整車故障率，保證發(fā)生故障時在最短的時間內(nèi)排除故障，成為汽車電氣系統(tǒng)設(shè)計中關(guān)注的焦點。本文對整車電氣線束布置過程中的設(shè)計原則進行了系統(tǒng)分析與探討。

汽車電氣系統(tǒng)設(shè)計從整車或總成項目啟動開始，主要設(shè)計流程如圖1所示。作為設(shè)計流程的關(guān)鍵階段，電氣系統(tǒng)原理設(shè)計與電氣系統(tǒng)三維布置需要同步進行，假如將電氣系統(tǒng)原理設(shè)計比作是靈魂，那么電氣系統(tǒng)三維布置則是承載靈魂的軀體。電氣系統(tǒng)三維布置完成的品質(zhì)直接影響樣車試制的品質(zhì)，高效的三維布置可以減少試制過程出現(xiàn)的問題，降低試制費用，縮短整車設(shè)計時間。

電氣系統(tǒng)三維布置主要是指利用CATIA、PRONE等三維軟件對整車電器元件、電線束及相關(guān)固定結(jié)構(gòu)在整車上進行布置，包括電器件三維布置以及電氣線束三維布置兩部分，其中電器件主要根據(jù)整車具體結(jié)構(gòu)進行布置。本文根據(jù)實際汽車線束三維布置經(jīng)驗總結(jié)出了一些基本原則及注意事項，主要從線束裝配性、線束可維護性以及線束安全可靠性等方面進行闡述，為汽車電氣線束的三維布置設(shè)計提供了基本設(shè)計準(zhǔn)則。

1、汽車線束三維布置的一般流程

汽車電氣系統(tǒng)三維布置按照圖2所示設(shè)計流程進行。將整車電氣系統(tǒng)根據(jù)位置不同分成底盤、儀表板、發(fā)動機、變速器等不同模塊，針對每個模塊首先進行電氣設(shè)備布置，此項工作由電氣系統(tǒng)設(shè)計師與整車系統(tǒng)工程師共同完成。電氣設(shè)備布置方案確定后，開始進行線束走向設(shè)計，按汽車電氣線束布置的原則進行線束走向設(shè)計，并對走向方案進行校驗，直至合理。完成電氣線束走向設(shè)計后，根據(jù)線束走向確定固定方式及結(jié)構(gòu)，并對固定方式及結(jié)構(gòu)進行強度、干涉性校驗，根據(jù)最終確定的設(shè)計方案繪制電氣線束二維圖、相關(guān)固定結(jié)構(gòu)二維圖。下面主要探討汽車線束布置過程中的基本設(shè)計原則及注意事項。

2、汽車線束布置基本原則及注意事項

在對汽車線束進行三維走向設(shè)計時，一定要充分結(jié)合車身飯金、車架等線束依附體的具體情況對整車電氣件進行綜合全面的考慮。進行線束布置設(shè)計的同時也要考慮線束固定問題，根據(jù)飯金件結(jié)構(gòu)、整車機械結(jié)構(gòu)確定固定方式以及固定點的數(shù)量；控制器較多且需集中布置的情況下，對控制器的布置也要著重考慮。

2.1、易于裝配

在汽車線束布置裝配性方面主要側(cè)重考慮兩方面內(nèi)容：線束本身易于裝配；線束固定結(jié)構(gòu)易于裝配。

2.1.1、線束總成本體易于裝配

汽車線束布置時要考慮盡量不給整車裝配過程增加過多工序，對于整車的不同區(qū)域可采用分裝方式，如儀表板、車門、頂棚、左右車身等。并且在設(shè)計過程中有針對性地考慮不同區(qū)域的特點，所設(shè)計的線束走向不得影響其他整車零部件的裝配；在線束過孔時，所需過孔的外包絡(luò)直徑最大的插接器，其直徑一定要小于飯金孔直徑，否則會造成線束無法穿過。

2.1.2、線束固定結(jié)構(gòu)易于裝配

在設(shè)計線束固定方式及固定結(jié)構(gòu)時一定要考慮裝配性，不能在追求固定可靠的同時給裝配過程增加過多工序，根據(jù)實際設(shè)計經(jīng)驗總結(jié)出以下注意事項。

1）、盡量采用簡潔的固定方式，尤其對于空間狹小區(qū)域，如車門內(nèi)走線、白車身與內(nèi)飾間走線，由于其空間狹小，盡量采用塑料卡扣或膠帶固定。

2）、過孔橡膠護套應(yīng)設(shè)計成在小于100 N安裝力的情況下，即可完全裝配于飯金孔內(nèi)。

3）、對于需要用手指壓裝的固定件，操作力為45 N ;用手壓裝的固定件，操作力為75 N。

4）、在線束固定結(jié)構(gòu)以及相關(guān)功能盒體設(shè)計過程中，盡量采用常用的標(biāo)準(zhǔn)件，并且標(biāo)準(zhǔn)件種類盡量少，通過前期設(shè)計減少裝配及維修中專用工具的使用。

5）、對于裝配時插接器或線束固定結(jié)構(gòu)需要穿過駕駛室的情況，其緊固件如果采用普通六角螺母和螺栓，一個人很難獨立完成，此時一般考慮采用焊接螺母或自攻釘進行固定。

6）、線束的固定孔要盡可能開在結(jié)構(gòu)件的平面區(qū)域，在曲面上固定時，最好在結(jié)構(gòu)件上做出小平面。

7）、在進行電氣線束布置時，盡可能考慮大總成模塊化裝配，提高生產(chǎn)線裝配速度。如變速器線束、發(fā)動機線束分別裝配到變速器與發(fā)動機本體上，之后作為整體裝配到底盤上。

2.2、良好的可維護性

在整車電氣線束布置時，要重視售后維護環(huán)節(jié)。良好的可維護性體現(xiàn)在出現(xiàn)電氣系統(tǒng)故障時，在最短的時間內(nèi)將故障排除，以及進行故障排除時避免維修操作對其他部件造成損壞。如果線束或電氣件出現(xiàn)問題，拆卸要簡單，同時拆卸時不影響其他無關(guān)的零部件，否則就會造成一些不必要的浪費，增加維修時間。因此，要保證整車電氣系統(tǒng)具有良好的可維護性，電氣線束布置時要考慮到以下幾個方面。

1）、線束插接件盡可能布置在觸手可及的地方。

2）、線束插接件如果只能用單手插拔，其對插端要被可靠固定。

3）、同一部位的插接件要用顏色、大小、內(nèi)部定位等方法進行區(qū)分，防止錯插。

4）、插接件末端的線束應(yīng)該預(yù)留一定的長度，以便于插接件的插拔：對于開關(guān)端的線束建議預(yù)留80～100 mm，組合儀表、音響、空調(diào)面板、熔斷絲盒等維修率比較高的電器件，其后端線束根據(jù)總成安裝位置預(yù)留到容易插拔的長度。圖3為某越野車儀表板功能開關(guān)線束，為便于功能開關(guān)拆卸、維修，在進行此處線束設(shè)計時，將功能開關(guān)分支預(yù)留了100 mm的余量。

2.3、線束具有良好的可靠性

線束如何可靠工作也是汽車電氣線束布置時需要著重考慮的問題，主要通過采取增加線束覆蓋物對線束本體進行防護、對線束通過飯金孔處進行可靠防護、增加線束固定支架、在條件允許的情況下盡量減少線束分段等措施，提高線束一工作的可靠性。

1）、線束穿過飯金孔時，通過增加過孔護套避免金屬件對線束的磨損。

2）、線束越過飯金件時，為了避免飯金件邊緣對線束造成磨損，考慮采用異型扎帶或在飯金件上增加橡膠條做防護。

3）、線束布置應(yīng)沿邊、沿槽，防止線束直接承受壓力。

4）、電線束尺寸應(yīng)符合QC/T 29106的規(guī)定，其中電線束基本尺寸極限偏差取值如表1所示。

5）、線束直徑過大需要彎折一定角度時要預(yù)留足夠空間，一般線束彎折半徑要大于線束直徑的兩倍，此問題在直頭插接器根部要重點考慮，以免彎折空間過小對線束及插接器造成損壞。

6）、所有布置在運動件附近的線束，與運動件間應(yīng)至少留有50 mm間隙。

7）、兩個相對運動件上的線束，必須被固定到每個運動件上。

8）、運動件、開閉件（如車門）、間的線束要留足最大開度的長度，并考慮在部件最小開度時的堆積空間和固定方式。圖4所示為某款輕型車車門與白車身間線束過渡情況，在進行該線束設(shè)計時要考慮車門的最大開度，并根據(jù)車門最大開度時車門與白車身間距離確定線束長度，線束長度確定后需要驗證車門關(guān)閉時車門與白車身間隙大小，為避免關(guān)閉車門對線束護套及線束造成擠壓，可在車門或白車身對應(yīng)位置區(qū)域做下凹處理。

9）、一段長線束相鄰固定點間距離不能大于300 mm，當(dāng)車體結(jié)構(gòu)不能保證時相鄰固定點間距離最大不能超過400 mm。

10）、線束彎曲處，彎曲點前后均應(yīng)設(shè)置固定點。

11）、飯金結(jié)構(gòu)件不允許開孔時，可考慮熔焊卡條或焊接凸起支架及凸焊螺栓（卡柱）、進行線束固定。

12）、需要在外面連接電器件插接件且需再塞回固定的線束，除為保證線束維修性而留足拉出操作時需要的長度，還要考慮固定后的線束堆積空間和線束固定方式。

13）、設(shè)計時線束分支必須有足夠的松弛度（大于線束最小長度25 mm）、，使其不對所連電器件產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力。

14）、由于車輛差異化，裝配時暫未用到的線束分支，按照100～200 mm理順后按圖5所示固定在主干線或支架上，捆扎線束時最小彎曲半徑不能小于線束直徑的2倍。比如某越野車底盤線束備胎升降開關(guān)分支的處理，由于該車備胎升降開關(guān)布置在車廂上，因而在進行底盤裝配時需要將該段線束可靠捆扎于底盤線束主干上。

15）、根據(jù)線束位置不同、工況不同，設(shè)計不同的線束防護形式，如車門線束以及內(nèi)飾板內(nèi)部的左右車身線束，由于空間狹小，一般考慮采用膠帶防護；底盤與車體接觸較多，且暴露在室外，一般采用具有防水性能的閉口波紋管防護；在整車溫度較高部件（如發(fā)動機等）、附近布線，需要采取隔熱措施。

2.4、電氣回路盡可能縮短

電氣線束回路一定要盡可能縮短。考慮好拆裝工藝后，就要考慮怎樣才能盡量縮短電線回路，因為較短的回路有以下幾點優(yōu)勢：

①線路段消耗電壓低，電壓就可以匹配到電器件上，它們相應(yīng)的信號強度較高；

②減輕整車質(zhì)量；

③降低線束成本。

2.5、線束分段設(shè)計要慎重

有些時候為了實現(xiàn)裝配的工藝性，在進行汽車電氣線束三維設(shè)計的時候可能會將原本可以是1段的線束分成2段，這樣就勢必增加線束插接件，在進行分段設(shè)計時針對插接件的增加一定要考慮以下幾個問題。

1）、線束上總的電壓降增加，電器件上的信號強度衰減。

2）、插接件的增加，勢必會造成電氣連接的不可靠連接點增加。

3）、為了固定增加的插接件，勢必要增加支架或考慮其他固定方式。

4）、增加電線束組裝工時和物料成本。

鑒于以上幾點，在條件允許的情況下，盡可能減少線束分段，采用貫穿式線束設(shè)計。

3、總結(jié)

隨著整車電子電氣技術(shù)的發(fā)展，車載設(shè)備也越來越多，因而對整車電氣線束的可靠性提出了越來越高的要求。在電氣系統(tǒng)開發(fā)階段合理而可靠的電氣線束布置可以縮短開發(fā)周期、降低車輛成本、提高電氣系統(tǒng)工作的可靠性。如何利用三維軟件對電氣三維布置進行更加精確的設(shè)計需要我們繼續(xù)探索。